Extras din curs

1 - EVOLUŢIA SISTEMELOR INFORMATICE ÎN ÎNTREPRINDERI

Sistemele informatice tradiţionale din întreprinderi s-au dezvoltat prin agregări succesive de componente cu aplicaţii diferite, puternic caracterizate din punct de vedere funcţional, pentru care se încearcă legarea prin interfeţe care să permită comunicarea între diferitele părţi. Aceste componente formează diferite subsisteme operative (de exemplu proceduri de primire a comenzilor, de achiziţie sau de facturare, sisteme de programare a producţiei sau de gestiune a depozitului, contabilitate - generală, clienţi, furnizori, analitică – şi aşa mai departe). Fiecare subsistem constituie un element de sine stătător, parte dintr-un “arhipelag” în care legăturile sunt asigurate de interfeţe care prevăd reglarea comunicării şi a fluxului de date şi informaţii între componente (Beretta, 2001). Această abordare este fără discuţie limitată şi imperfectă, pentru că o arhitectură de date de acest tip constrânge la introduceri multiple ale aceleiaşi date şi face în aşa fel încât informaţii de aceeaşi natură şi destinaţie să apară dispersat în diferitele componente. Ne găsim deci în situaţia în care trebuie să suportăm costuri inutile, date şi informaţii redundante şi riscuri ridicate în exploatare, datorate actualizării simultane a diverselor informaţii (Carignani, 2003).

În al doilea rând, creşterea numărului de subsisteme impune limite fizice posibilităţilor de conexiune şi de interfaţă făcând sistemul rigid şi incapabil de a se adapta la evoluţia practicilor operative şi a relaţiilor organizatorice.

În plus, un sistem astfel structurat implică timpi de actualizare inadecvaţi la cerinţele de reacţie pe care le cer nivelele de coordonare superioare, aspect care, împreună cu necesitatea de a se adresa specialiştilor pentru integrarea subsistemelor, contribuie la încetinirea timpilor de răspuns a întregului sistem.

Pentru rezolvarea acestor probleme şi eliminarea unei asemenea ineficienţe, în anii ’70 şi ’80 au fost dezvoltate ceea ce se definesc a fi “sisteme de integrare de ciclu” (Beretta, 2001), create pentru producţie, care în special, suferea în ceea ce priveşte promptitudinea şi viteza de reacţie. În acest context s-au născut primele versiuni de:

• CIM (Computer Integrated Manufacturing), instrument de integrare a activităţilor productive, bazat pe utilizarea tehnologiei informatice.

Soluţiile conexe aplicative care s-au dezvoltat progresiv sunt:

• sistemele CRP (Capacity Requirement Planning), în care integrarea este căutată chiar în ciclul de producţie;

• sistemele MRP (Material Requirement Planning), în care mediul de integrare este extins la definirea necesarului de resurse pentru alimentarea programelor de producţie;

• sistemele MRP II (Manufacturing Resource Planning), în care perimetrul integrării se extinde la totalitatea ciclurilor operative principale care traversează zonele funcţionale de aprovizionare, producţie, desfacere. În această optică se prezintă în schema din figura 1, evoluţia verticală a sistemelor MRP.

Trăsătura comună a tuturor acestor soluţii aplicative, este realizarea unui concept de integrare care depăşeşete simpla noţiune de coordonare dintre părţile distincte, tipică pentru pachetele software, care erau în atunci în uz (Carignani, 2003).

Figura 1 – Evoluţia sistemelor informatice în întreprinderi

• Cu sistemele ERP (Enterprise Resource Planning) integrarea sistemului informatic în întreprindere devine evidentă, în sensul că sistemul se naşte deja integrat atât ca arhitectură informatică, cât şi ca proiectare logică: arhiva este unică, criteriile de actualizare sunt univoce, procedurile sunt strict legate între ele şi coerente în ceea ce priveşte modalitatea de codificare a datelor şi a informaţiilor; regulile de funcţionare a intregului sistem sunt comune şi gestionate într-o logică puternic centralizată (Beretta, 2001). Inovarea în aceste soluţii aplicative se manifestă în acoperirea în sens orizontal, adică în logica transversală (vezi figura 1), a necesarului de gestiune şi tratament al informaţiilor din toate funcţiunile principale ale întreprinderii. În plus, integrarea oferită de sistemele ERP se extinde dincolo de graniţele întreprinderii, până ajunge să cuprindă întreprinderea însăşi împreună cu firmele furnizoare pe de-o parte şi firmele client pe de alta, cu ajutorul software-urilor aplicative denumite Supply Chain Management (SCM) şi Customer Relationship Management (CRM). Asta se realizează până la atingerea ultimului nivel de evoluţie a sistemelor informatice, care funcţionează sub numele de ERP II.

2 – DE LA MATERIAL REQUIREMENT PLANNING LA ENTERPRISE RESOURCE PLANNING

Sistemele ERP apar în Statele Unite la începutul anilor ’60 ca Material Requirement Planning sau MRP (Planificarea Necesarului de Materiale) - un ansamblu de proceduri formale pentru gestiunea stocului.

Inventatorul tehnicii MRP a fost Joseph Orlicky, care a propus această metodă ca fiind cea mai bună pentru aprovizionarea cu materiale şi componente. El a fost primul care a definit conceptul de cerere dependentă (dependent demand). Până în acel moment de fapt, ştiinţa care se ocupa de gestiunea materialelor avea toate modelele analitice bazate pe un singur produs. Aceste modele erau vizualizate de o diagramă numită “dinte de fierăstrău”, care reprezenta variaţia nivelului din depozit al unui anumit produs şi se referea întotdeauna la un singur articol. Cererea pentru acest articol era definită independent, adică consumul acestuia nu avea nici o legătură cu consumul altui articol.

Orlicky în schimb, şi-a dat seama că în cea mai mare parte a firmelor, pentru un număr mare de articole cererea este dependentă, adică consumul lor depinde de al altora. Această distincţie este de o importanţă fundamentală în ceea ce priveşte procesul decizional, altfel spus, calculul necesarului nu trebuie să fie efectuat pe articole cu cerere dependentă; el trebuie realizat doar pe produse finite şi pe piese de schimb. Legătura între aceste articole este definită într-un document care se numşte “deviz de bază” (bill of materials).

Sistemul MRP (planificarea necesarului de materiale) este un sistem de gestiune a stocurilor, special adaptat pentru gestiunea materialelor, materiilor prime şi a părţilor componente, care constituie imputul unui proces de producţie.