Cuprins
- Cap. 1. Consideraţii privind stadiul actual al procedeelor de tăiere termică
- 1. Consideraţii teoretice privind procedeele de tăiere termică
- 1.1. Clasificarea procedeelor de tăiere termică
- 1.2. Direcţiile de devoltare a tăierii termice cu plasmă
- 1.3. Evoluţia principiilor de funcţionare ale generatoarelor de tăiere cu plasmă
- 1.4. Variante constructive ale generatoarelor de tăiere cu plasmă
- 1.5. Procedee de tăiere cu plasmă de înaltă precizie şi productivitate
- 1.6. Instalaţii de tăiere cu plasmă de ultimă generaţie
- 1.7. Concluzii cu privire la caracteristicile constructive şi a performanţelor generatoarelor cu plasmă
- Cap. 2 Proiectarea si optimizarea proceselor tehnologice la debitarea cu plasma
- 2.1. Proiectarea proceselor tehnologice la debitarea cu plasma
- 2.2.Optimizarea proceselor la debitarea cu plasma
- Cap. 3. Consideraţii de ordin tehnologic cu privire la alegerea procedeului de tăiere cu plasmă
- 3.1. Parametrii regimurilor de tăiere pentru diferite materiale cu gaze de protecţie diferite
- 3.2. Clasificarea performanţelor generatoarelor de plasmă
- 3.3. Aspectul suprafeţelor rezultate la tăierea cu plasmă, analizarea defectelor şi cauzele lor
- 3.4. Microstructuri ale probelor prelevate din materialul de bază şi din zona influenţată termic a materialelor tăiate
- 3.5. Concluzii
- Cap. 4. Noxele la debitarea metalelor
- 4.1. Riscurile datorate poluării
- 4.1.1. Riscuri de intoxicare şi de asfixiere
- 4.1.1.1. Particulele (pulberi, aerosoli lichizi sau solizi, etc.)
- 4.1.1.2. Poluanţii gazoşi
- 4.1.2. Riscul de explozie
- 4.1.3. Riscuri de expunere la cald şi la frig
- 4.2. Noxe şi efecte comune
- 4.3. Protecția prin planul de apă
- 4.4. Fumul de metal
- Cap. 5 Ventilarea industriala
- 5.1. Generalităţi
- 5.2 Tehnici de ventilare industrială
- 5.2.1. Ventilaţia locală
- 5.2.1.1. Principii de realizare a ventilaţiei locale
- 5.3. Dispozitive de captare
- 5.4 Ventilaţia generală
- 5.4.1. Principiile generale de realizare
- 5.4.2. Soluţii de realizare
- 5.4.3. Aerul nou de compensare
- 5.5. Evacuarea poluanţilor din incintele industriale
- 5.5.1. Reţele de conducte de evacuare a poluanţilor
- 5.5.1.1. Viteza aerului în tubulatura de evacuare
- 5.5.1.2.Extragerea aerului din ambianţele explozive
- 5.5.1.3.Zgomotul
- 5.5.2. Procedee de curăţare şi împrospătare a aerului
- 5.5.3. Guri de insuflare a aerului
- 5.5.3.1. Calculul gurilor de insuflare a aerului
- 5.5.3.2. Calculul fantelor de insuflare a aerului
- 5.6. Perdele de aer
- 5.6.1. Structura unei perdele de aer
- 5.6.2. Clasificarea perdelelor de aer
- 5.6.3. Calculul perdelelor de aer
- 5.6.4. Calculul canalului de distribuție cu fanta
- 5.6.5. Calculul debitului de aer al perdelei
- 5.6.6. Calculul vitezei de refulare şi a temperaturii aerului din perdea
- Bibliografie
Extras din proiect
Cap. 1. CONSIDERATII PRIVIND STADIUL ACTUAL AL PROCEDELOR DE TAIERE TERMICA
Alegerea procedeului de debitare se face în funcţie de precizia impusă pieselor debitate, de duritatea materialului, de calitatea acestuia şi de consumul energetic al procedeului. În general, pentru producţia de unicate sau de serie mică se alege un procedeu cu productivitate mică, dar care necesită un utilaj cât mai ieftin. Pentru producţia de serie mare sau de masă se aleg procedee cu productivitate mare care permit amortizarea relativ rapidă a costului mai ridicat al utilajului. Figura A prezintă clasificarea generală a procedeelor de debitare:
Comparativ cu tăierea mecanică, tăierea termică prezintă o serie de avantaje:
- productivitate mai ridicată;
- posibilitatea decupării unui contur oricât de complicat;
- posibilitatea mecanizării şi automatizării procesului;
- consum redus de materiale şi energie;
- preţ de cost mai redus;
Există însă şi unele dezavantaje ale tăierii termice:
- produce modificări structurale şi de compoziţie chimică în apropierea secţiunii de tăiere;
- produce deformaţii şi tensiuni remanente;
- suprafaţa de tăiere necesită prelucrări mecanice suplimentare. Aproximativ 85% din operaţiile de tăiere termică se realizează în prezent cu flacără de gaz şi oxigen.
Fig. A. Clasificarea procedeelor de debitare
Datorită numeroaselor avantaje tehnico-economice, în ultimul timp se constată însă o tendinţă de înlocuire a debitării prin ardere cu debitarea prin topire, în special cu plasmă sau cu laser.
Debitarea cu laser a început să fie aplicată în anii '70, la început îndeosebi în domenii speciale cum ar fi aeronautica sau tehnica militară. În ultimele decenii, datorită numeroaselor sale avantaje, în special a posibilităţii de a tăia piese tridimensionale complexe în condiţii de mare precizie, cu zone afectate termic minimale, debitarea cu laser a căpătat o extindere tot mai mare.
Prelucrarea cu laser se caracterizează printr-o productivitate de 10...20 ori mai mare faţă de procedeul de debitare oxiacetilenică sau cel de debitare mecanică. Alte avantaje majore sunt:
• viteze mari de debitare;
• pierderi minime de material datorate interstiţiului mic de tăiere (0,2...0,5 mm);
• precizie mare de debitare;
• zonă influenţată termic redusă;
• gamă largă de materiale prelucrabile.
Printre dezavantajele folosirii unui sistem de debitare cu laser se numără:
• costuri de capital mai ridicate decât la alte sisteme de debitare;
• nu se pot debita materiale cu grosimea de peste 12 mm;
• apar dificultăţi mari la debitarea metalelor lucioase cum sunt aluminiul şi cuprul, la care o mare parte a energiei laser poate fi reflectată în afara zonei de tăiere.
Debitarea cu laser are multe domenii de aplicare, dintre care se pot enumera în industria construcţiilor de maşini şi electrotehnică, pentru debitarea tablelor cu grosimi de până la 15 mm, din oţeluri de uz general (pentru panouri diverse, piese plane complexe în fabricaţia de autovehicule, material rulant), oţeluri aliate (scule, repere plane complexe din aeronautică) şi din oţeluri inoxidabile; tăierea dreaptă şi profilată a ţevilor din oţel; debitarea materialelor plastice, cauciuc, electroizolante; în industria uşoară şi a lemnului, pentru debitarea materialelor textile, piele, materialelor plastice, furnirelor, lemnului, melaminatelor cu grosimi de până la 20 mm.
Preview document
Conținut arhivă zip
- Tehnologii Curate Aplicate in Industrie.doc