Gestiunea pe Bază de Previziune Comercială MRP

Definirea și evoluția conceptului M.R.P.

În anii 1960, americanul de origine cehă, Joseph Orlicky, a studiat programul Toyota de gestiune a producției și astfel a reușit să dezvolte sistemul MRP (Material Requirements Planning), care ulterior a fost transformat de Oliver Wight și George Plossl în MRP-2 (Manufacturing Resource Planning). Sistemul MRP a fost introdus în aproape toate firmele producătoare, chiar și în cele de dimensiuni mici. Motivul pentru care a avut loc acest lucru este că metoda MRP este logică și ușor de aplicat asupra problemelor de determinare a numărului de părți, componente și materiale necesare pentru realizarea produselor finite. De asemenea, această metodă generează programul de aprovizionare sau fabricare a acestor componente, părți sau materiale.

Până în 1975, MRP a fost implementat în 150 de companii. Sistemul MRP inițial, planifica doar materialele. Cu toate acestea, odată cu răspândirea utilizării calculatorului, materialele au fost considerate resurse și, de aceea, MRP (Material Requirements Planning) s-a transformat în MRP-2, adică Manufacturing Resource Planning. Un program MRP complet include aproximativ 20 de module, controlând întregul sistem, de la elaborarea comenzilor până la programare, control inventar, finanțare, contabilitate și altele.

MRP reprezintă un sistem de planificare a producției și un control computerizat al inventarului. Principalul obiectiv al oricărui sistem de inventariere este de a se asigura că materialele sunt disponibile atunci când este nevoie de ele – acest lucru poate determina, foarte ușor, enorme investiții de fond în inventarieri inutile. Un alt obiectiv al MRP este să mențină cel mai mic nivel posibil al inventarului. MRP îndeplinește acest obiectiv prin determinarea momentului în care părțile componente sunt necesare și programându-le astfel încât să fie gata la timp, nici mai târziu și nici mai devreme.

MRP a fost primul sistem de inventariere care a abordat în mod distinct inventarele de materii prime, semifabricate și produse finite. În procesul de planificare a nivelurilor de inventar pentru diversele tipuri de bunuri, sistemul planifica, de asemenea, activitățile de aprovizionare (pentru materii prime și semifabricate), procesele de fabricație (pentru părțile componente și ansambluri) și activitățile de livrare (pentru produsele finite). Astfel, sistemul a devenit mai mult de un sistem de control al inventarului; a devenit și un sistem de planificare a producției.

Una dintre puținele certitudini în mediul de producție este că lucrurile merg foarte rar așa cum au fost planificate – comenzile ajung târziu, utilajele se defectează, lucrătorii lipsesc, modelele sunt schimbate și multe altele. Cu ajutorul bazei de date computerizată, MRP este capabil să urmărească relațiile dintre comenzi, astfel că, dacă o întârziere într-o anumită etapă a producției este de neevitat, celelalte activități legate de aceasta pot fi reprogramate. Sistemele MRP sunt capabile să mențină programul valid și actualizat.

Conceptul MRP-2 a luat naștere din punerea în evidență a două tipuri fundamentale de nevoi :

- nevoi independente – formează frontiera între întreprindere și lumea exterioară și sunt în principal constituite din comenzile de produse finite și din piese de schimb.

- nevoi dependente – sunt generate de nevoile independente, iar previziunea consumurilor trebuie să se bazeze pe calculul necesităților (motorul ce pune în mișcare sistemul MRP); pot fi calculate plecând de la descompunerea produselor finite în subansamble, piese, materiale;

Scopurile MRP

În lucrarea sa Material Requirements Planning, Joseph Orlicky sistematizează scopurile MRP astfel:

1. Inventarierea:

- Comandarea piesei și semifabricatelor necesare

- Comandarea în cantitatea necesară

- Comandarea în timpul potrivit

2. Prioritățile:

- Comandarea la o dată de livrare potrivită