Elemente de management operativ (operațional) a programelor de fabricație

5.1. Elaborarea programelor de fabricaţie

Elaborarea programelor de fabricaţie reprezintă o condiţie esenţială pentru desfăşurarea eficientă a activităţii de producţie a unei firme.

Prevederile programului de fabricaţie trebuie sa aibe în vedere cele două componente (direcţii) ale mecanismului „cleşte” (sau „menghină”) aferent activităţii oricărei firme. Principiul acestui mecanism (sau fenomen) este prezentat schematic în figura 5.1.

Fig. 5.1. Acţiunea mecanismului „cleşte” („menghină”) în elaborarea programelor de fabricaţie

Conform acestui principiu al mecanismului „cleşte”, programul de fabricaţie prevăzut (prescris) trebuie sa aibe în vedere în principal următoarele două aspecte:

- Posibilităţile reale (tehnice şi economice) ale firmei, exprimate atât prin dotări, cât şi prin capabilitate (calificarea şi competenţa forţei), pe de o parte, iar pe de altă parte

- Cererea (piaţa), evoluţia ei şi modalităţile de satisfacere a acestora.

Obiectivul principal al urmăririi şi analizei operative a producţiei (a programului de fabricaţie) este furnizarea organelor de decizie (structurilor de conducere de la toate nivelurile firmei) a unor informaţii concrete privind următoarele probleme:

- Respectarea prevederilor cantitative temporale (pe unitatea de timp alocată), pe fiecare dintre sortimentele producţiei aferente programului de fabricaţie.

- Respectarea prevederilor calitative .

- Cauzele eventualelor nerespectări (neîndepliniri) ale programului de fabricaţie prevăzut.

- Modalităţi de eliminare a acestor cauze.

Componenţa (alcătuirea) unui program de fabricaţie este prezentată în tabelul 5.1.

Tabelul 5.1.

Componenţa unui program de fabricaţie

Nr. crt Denumire sortiment (produs) Cantitate prevăzută

(u.m.) Cantitate realizată

(u.m.) Observaţii

(cauze nerealizări şi măsuri propuse)

0 1 2 3 4

Pentru creşterea eficienţei activităţii de urmărire şi analiză operativă a producţiei, este utilă prelucrarea automată (calculată) a datelor necesare. În acest sens, aplicarea principiului „excepţiei” (al semnalării abaterilor pozitive sau negative) este foarte importantă – principiu reprezentat schematic în figura 5.2.

Se remarcă necesitatea analizei comparative permanente a programului de fabricaţie prevăzut (prescris, planificat, propus) cu cel realizat. În urma acestei analize comparative, în funcţie de erorile existente între cele două programe de fabricaţie (erori pozitive, >0, care reprezintă depăşiri , sau erori negative, <0, care se constituie în nerealizări), pe baza analizei efectelor respectivelor erori se iau deciziile necesare.